一、基礎介紹
FMEA 是 Faliure Mode Effect Analysis 簡稱，翻譯過來叫做失效模式分析，按我的理解，用白話說出來就是：對導致不符合生產質量不符合客戶要求的問題會產生多么嚴重的后果進行的分析。
FMEA 常見得有PFMEA 和DFMEA。
PFMEA是生產中使用，是在工裝制作開始之初就需要進行使用。
DFMEA中得D表示設計，是設計開始之初進行使用。
區別設計和生產，我個人理解是：設計大概是產品還在研發階段。生產就是產品已經可以量產，可以賣出市場了。
FMEA 一般用於制造業，大概一些稍微比作坊大點得工廠都可以用吧。
FMEA的制作離不開 設計人員、質量人員和生產人員，因為整個產品從研發到量產，都需要這三方面的人員確認都沒問題了，這個產品才能在市場流通，如果設計的要求，生產做出來良品率低了那就不得行，如果生產定義的產品規格，不滿足質量定義的產品特性，那也不得行吧。
二、PFEMA開始階段
PFMEA的開始階段：是構造出產品的爆炸圖，我感覺也叫boom圖，但是boom里的零部件得是工廠本身在生產這個產品階段會使用到的。我得理解是一個由幾個不可分割得材料組成得組件就需要構建一份PFMEA，因為，最終的sop肯定是需要把產品根據組件分成幾條流水線的，我感覺一般一個組件就應該會有一條流水線，就有一份sop作業指導書。
PFMEA的第二步，被叫做過程流程圖，它又詳細分為三個部分。
1 過程：由 制造 搬運 貯存 送檢 構成。比如 原材料檢驗屬於送檢，產品進行某個工序就屬於制造，比如半成品入庫就屬於貯存，半成品出庫屬於搬運。（可能不對）
2.預期的結果：制造的話，對應的就是每個零件組裝生產過程中的一些工藝要求，客戶要求了，也就是產品質量，更標准就是產品特性：尺寸、外觀、產品內在屬性等，生產過程中要達到滿足這些特性。
3.過程特性：變化的參數，並且是可量化的參數，一是變化，二是可量化。過程特性來自與產品特性，我的理解是產品特性受到過程特性的影響，比如有的時候溫度不同，產品的尺寸會改變。
不是靠經驗，是可以量化，比如溫度多少到多少度。
產品特性又分為關鍵特性和重要特性。關鍵特性的區分是：是否需要符合法律法規，重要特性是影響產品的功能、性能。
PFMEA第三步： 特殊特性清單。
PFMEA 第四步： 品質數據，根據客訴更新飛馬文件。
三、制作PFMEA表格
過程功能要求就對應的
過程流程圖的過程。
潛在失效模式：就是不滿足特性的可能性，比如一個尺寸要求7正負2公分，那么它對應的失效模式就是尺寸<5或者>9。
潛在失效后果：可大致分為：9-10分造成生產者，客戶傷害。7-8分：部分或全部報廢。3-6分：部分或全部在線返工。2：輕微影響，比如影響生產效率。1：無后果。
嚴重度S就是根據潛在失效后果打分。
潛在失效起因/機理：根據人機料法環的思去分析失效的原因。
頻度o：這個原因D出現的次數頻數。可根據生產數據，或者小組經驗去判斷。
探測度D：現行的采取的預防失效的措施。
風險系數RPN：S*O*D 但這個有局限性，有可能分數相同，但是有的卻不嚴重，有的卻嚴重。