一直搭台架，一直優化測試方案，過程中思考了下不同方案的優缺點和適用范圍，簡記之以作備忘錄
實車測試與仿真測試
a) 仿真測試方案與實車測試方案相比，它只保留與OTA特性關聯的控制器，主要采用編程控制和仿真節點實現場景模擬測試。剝離不相關部件可能存在的測試干擾因子，更輕量化。
圖1，組網示意圖
在實車測試環境驗證OTA特性，配合過程數據采集和事后診斷數據讀取，可綜合判斷業務邏輯的正確性，可達成功能層面的測試。
在台架上利用專業仿真工具模擬實車的網絡環境和支持OTA的控制器，程控電源模擬車內供電狀態，通過在上位機編程實現自動地分析業務過程數據，以及對比業務執行前后的數據差異，可判斷功能正確性、協議一致性、數據加解密、數據校驗、業務流程、算法等的實現是否滿足設計規范。是一個測試范圍覆蓋廣且可以批量化布置的測試解決方案。
舉例1：仿真台架實現更靈活的節點配置，真實控制器與仿真節點的自由切換。
圖2，總線拓撲圖
從拓撲圖來看，每一個在OTA系統內的控制器均可通過仿真的方式實現。激活仿真節點可實現仿真測試，屏蔽仿真節點加入真實ECU則實現台架測試。我在系統設計時做了三項優化，使得它極具靈活性與擴展性。封裝底層協議，從傳輸層建立雙通道，可並發支持多路物理尋址和功能尋址；統一數據出入口，實現過程監控，對標准接口實現通用化編碼設計；測試數據與業務邏輯分離，模塊解耦。所以從控制器 1至控制器 n，測試時可以根據需求加入或移除節點。這非常便於我們在開發過程中持續集成，增量測試。
b) OTA刷寫流程圖分析兩種測試方案的場景構造與靈活性
圖3，OTA刷寫簡要流程示意
仿真測試流程，其中藍色高亮步驟均可操作控制輸入，更靈活的構建測試場景，充分地實現場景覆蓋。
仿真測試方案與實車測試方案的主要差異點在於仿真測試方案實現了車內網絡節點的靈活配置，測試控制條件可自由組合。對於構造異常場景的測試條件比較簡單，它是非破壞性的，可反復用於試驗。整個測試數據、過程可控可追溯。
舉例2：控制測試條件構造異常場景，在整個流程中不同位置設置斷點條件驗證OTA處理邏輯。非損毀的可反復的測試手段。
圖4，刷新失敗重試機制流程示意
此處更新流程的藍色高亮的步驟均可控制輸入與靈活組合，相比實車測試可以更充分的驗證整個OTA機制。支持重復驗證而且不存在實車測試時將控制器損壞的風險，這點在橙色高亮的步驟產生的效果很明顯，完全不用擔心車輛無法啟動或需物理維修的問題。
最后，這兩種肯定要配合來做FOTA驗證的，台架可做到專一針對，實車能貼合真實復雜場景。