- 1. 制片
- 2. 電芯組裝
- 2.1. 超聲波預焊（極耳預焊）
- 2.2. 極耳檢測
- 2.3. 極耳裁切（激光成形）
- 2.4. 極耳貼膠
- 2.5. 超聲波終焊
- 2.6. 焊印貼膠
- 2.7. 軟連接折彎
- 2.8. 保持架振動盤上料
- 2.9. 保持架自動扣合
- 2.10. 轉接片激光焊接機
- 2.11. 合芯配對、包膠（電芯包膜）
- 2.12. 頂蓋刻碼
- 2.13. 極耳焊接極柱
- 2.14. 轉接片激光焊
- 2.15. 二次合芯
- 2.16. 包膜機（包Mylar，包麥拉）
- 2.17. 入殼 & 壓裝
- 2.18. 預焊
- 2.19. X-Ray測試
- 2.20. 頂蓋激光焊
- 2.21. 氦檢1
- 2.22. 激光封口
- 2.23. 氦檢2
- 2.24. 注液
- 2.25. 抽氣、激光封口
- 3. 檢測
- 4. Pack
1. 制片
1.1. 漿料攪拌
設備商
- 東莞科銳
- 江門堅美
- 廣州紅運
- 佛山銀河智能
1.2. 極片塗布
設備商
- 贏合科技（雅康精密）
- 新嘉拓
- 吉陽智能科技
- 浩能科技（被科恆收購）
視覺要求：
- CCD寬度方向檢測單元和智能測厚
1.3. 輥壓
200T的壓力，均勻厚度，要求厚度差在0.004mm之內。
視覺要求:
- CCD缺陷檢測，貼標功能
1.4. 分切（分條）
- 鴻寶CCD分條機
- 對極片正、反面進行在線檢測
- 先導智能: 隔膜分條機
視覺要求:
- CCD缺陷檢測，貼標功能
1.5. 極片焊接極耳
采用高溫膠將極耳包覆，主要考慮到金屬毛刺和金屬碎屑造成短路風險。
1.6. 模切
1.6.1. 激光模切（卷繞工藝）
實現鋰電池極片極耳單邊或雙邊自動切割成型，自動分條功能；實現無耗材，速度快，切割質量穩定。
工藝流程：放卷→糾偏→張力→切割→刷粉→吹塵→質量檢測→標記→分條前糾偏→分條→分條后刷粉→收卷。
- 能自動調整極耳間距，根據電芯工藝實現變極耳切割；
- 可切出間距和形狀不同的極耳，設計靈活性高，適用於不同種類，不同規格的電池。
- 切割過程具有片路除塵、收卷除塵功能；
- 具備切割MARK孔功能（用於卷繞工藝）；
- 具備CCD視覺檢測、極片緩存功能，對來料不良重新計算起始位置，節約極片；
視覺要求:
– CCD尺寸檢測，缺陷檢測，貼標功能等
1.6.2. 沖壓模切（疊片工藝）
五金模具自動成型極耳和圓角，除塵，CCD檢測極片正反面外觀質量，裁斷成片料，極片上下表面除塵處理，CCD檢測極片尺寸，不良品自動剔除收集，合格品下料（料盒/拉帶）
全圓角模切機：放卷-糾偏-極片一次成形（極耳/4圓角/切片）-除塵-視覺檢測（尺寸/表觀）-下料
傳統（R角）模切機 ：放卷-糾偏-切極耳- -切4R角-切片-除塵-視覺檢測（尺寸/表觀）-下料
1.6.3. 制片機
采用五金模具來實現正負極極片成型的鋰電池疊片工藝設備。
1.7. 疊片/卷繞
卷繞就是將隔膜、正極片、負極片通過卷繞機成單個卷芯。原理是采用負極包住正極，再通過隔膜將正負極片隔離。卷繞需要特別關注卷繞張力和極片對齊度。
視覺檢測:
– CCD極片隔膜對齊度在線檢測功能
– 極耳超聲波焊接功能
– CCD檢測極耳中心距
– CCD檢測對齊度
– CCD檢測保護膠帶貼膠精度
– CCD極片隔膜對齊度
2. 電芯組裝
2.1. 超聲波預焊（極耳預焊）
實現正、負極單個極組極耳預焊，焊后極組區分A/B面
-
防呆: 正負極極耳檢測，防止焊反
-
焊接面積測量: 3mm*3mm，每個極耳兩個焊印（極耳偏心位置可調）
-
極耳整形:
- 焊前對極耳撫平整形，確保焊后極耳無起皺、打折、冗余等異常
- 確保焊后極耳無嚴重翹起
-
焊后外觀檢查: 預留焊后極耳外觀CDD檢測空間
設備商:
- 惠州隆合科技
2.2. 極耳檢測
2.3. 極耳裁切（激光成形）
對超聲波焊接后的極耳進行裁切。
檢測要求:
- 裁切尺寸檢測: 檢測裁切后極耳尺寸有無超出設定范圍，檢測尺寸公差≤±0.5mm。
設備商:
- 惠州隆合
- 吉陽_激光極耳成型機
- 鴻寶_裁切成型機
2.4. 極耳貼膠
-
極耳錯位檢測:
利用顏色判斷（FOV: 滿足拍到最大尺寸電芯的兩個極耳）；
-
極耳無翻折、無撕裂，無影響焊接的翹曲、卷邊等；
-
貼膠平整、無褶皺，氣泡直徑小於3，數量小於3；
2.5. 超聲波終焊
電芯極耳與連接片保護片的超聲波焊接、焊后整形、焊接區域貼保護膠等功能。
檢測要求:
-
保護片正反檢測
銅極顏色抽取（黃色填充區域），而鋁極顏色抽取時基本無有效顏色。
-
焊接檢測:
- 焊接面積≥3mm×16mm，殘留≥75%
- 不能出現過焊、虛焊、開裂等異常
-
焊印整平
- 對焊接完成的焊印進行整平處理，整平壓力可調
- 整平時不對極耳、連接片等造成損傷
- 整平位置增加除塵機構
2.6. 焊印貼膠
- 藍膠檢測
2.7. 軟連接折彎
2.8. 保持架振動盤上料
2.9. 保持架自動扣合
2.10. 轉接片激光焊接機
轉接片和頂蓋的焊接、焊印貼膠、合芯和包膠等功能。
設備功能:
– 頂蓋刻碼
– 頂蓋連接片激光焊接
– 焊縫處貼藍膠
– 貼絕緣膠片功能
– 焊接時焊縫CCD實時監控
– 電芯合芯后側面包膠
2.11. 合芯配對、包膠（電芯包膜）
電芯的全尺寸檢測、合芯配對、貼膠等功能。
功能要求:
– 電芯自動掃碼功能
– 極耳錯位、拔針不良CCD檢測
-
藍膠有無檢測:
- 使用輪廓或灰度匹配工具對電芯進行初定位
- 塊狀物工具ROI區域自動跟隨初定位補正
- 通過計算塊狀物面積和個數，識別各檢測區域的藍膠有無
– 可選雙電芯、四電芯配對
– 可選堆疊配對、平鋪配對
– 可擴展為配對貼膠一體機型
– 電芯厚度檢測功能
檢測要求:
- 兩電芯邊緣對齊度士0.5;
- 貼膠檢測
- 焊后檢測
- 折極耳合芯
- 電芯捆膠
2.12. 頂蓋刻碼
2.13. 極耳焊接極柱
2.14. 轉接片激光焊
激光焊是超聲波焊接后，轉接片（連接片）與頂蓋焊接，從而使電芯與頂蓋固定。
將超聲波焊接后的電芯與頂蓋進行激光焊接，焊接后合芯並貼捆綁膠等功能。
2.15. 二次合芯
2.16. 包膜機（包Mylar，包麥拉）
對電池五面進行Mylar包裹/完成Mylar與底板絕緣片熱封、包Mylar和Mylar與頂支架熱封功能。
包Mylar_CCD檢測要求:
- 測試包mylar膜上部至頂蓋下部距離，需在各極耳處進行，測試四組數據
- 測試極組邊緣距蓋板邊緣距離，測試兩組數據
- 檢測熱熔點尺寸、位置
- 檢測L形膠帶是否出現貼附翹起等異常
- 對包mylar后兩個大面進行外觀檢測，利用色差檢測≥0.1mm以上的金屬異物、黑點和破損
2.17. 入殼 & 壓裝
該設備主要負責方形鋰離子電池入殼工序。完成裸電芯裝入鋁殼，壓裝平整，並將電芯頂蓋與鋁殼殼口預焊接等功能。
– 鋁殼與頂蓋台階檢測功能
– 頂蓋激光預焊功能
技術參數:
– 頂蓋端面與鋁殼殼口台階高度：≤0.25mm
– 頂蓋與鋁殼內面縫隙：≤0.08mm
– 預焊位置精度：≤0.1mm
2.18. 預焊
殼體與蓋板封口焊接.
2.19. X-Ray測試
2.20. 頂蓋激光焊
封頂（Top Sealing）: 銅鋁極、轉接片焊接
焊后外觀: 焊點均勻，無爆點、無針孔、無凹坑等焊接不良現象，焊痕清晰。
檢測要求
- 焊接缺陷:
- 連續斷焊
- 無規則斷焊
- 偏光
- 焊接炸點
- 咬邊針孔
- 中心針孔
- 肩高
- 正負極平行度
- 凸起高度
- 翻邊
實際檢測內容:
- 毛刺高度檢測
- 爆點檢測
- 焊縫間距
- 焊縫寬度
- 焊縫長度
2.21. 氦檢1
2.22. 激光封口
2.23. 氦檢2
2.24. 注液
2.25. 抽氣、激光封口
密封釘校准位置，對蓋板和密封釘四周進行激光焊接。
-
炸點
-
缺焊
-
焊孔
-
翹釘
-
無釘
焊接質量要求:
- 焊接后不能出現氧化、虛焊、焊穿、爆點等不良情況
- 檢測斷焊、爆點、針孔、凹坑等焊接不良現象
3. 檢測
3.1. 鋁殼包膜機
用於方形鋰離子電池電芯來料掃描，全自動上下料包膜、貼頂蓋絕緣片、尺寸測量、HI-POT測試，為全自動化連線設備，可配置電池稱重、激光打碼。
– 包膜機構
– 折邊機構
– 貼頂蓋絕緣片
– 絕緣測試
3.2. 化成
3.3. 分容測試
4. Pack
模組上線、模組貼膠、Pack下殼體上線、模組入箱、模組擰緊、堵塞壓裝、IL電測試、上蓋上線&擰緊、OL測試、Pack下線等工序
4.1. 電芯測試
4.2. 方形模組組裝線
該組裝線為方形模組的自動化裝配生產線，包括從電芯上料、清洗塗膠、側板焊接、極柱激光焊到模組測試下線等工藝，完成從電芯到模組的自動化裝配。
– 電芯自動上料及掃碼檢測
– 電芯等離子清洗
– 電芯雙組份塗膠
– CCD拍照定位
– 電芯堆疊
– 側板CMT/激光焊接
– busbar激光焊接
– EOL測試
4.3. 方形PACK組裝線
該組裝線為方形模組電池包的裝配生產線，包括從PACK箱體上線、模組緊固、配件裝配、箱體緊固到PACK測試下線等工藝，完成從模組到PACK包的裝配生產。
4.4. 連接組裝
電池模組及pack焊接: 電池之間的串並聯一般通過連接片與單體電池的焊接來完成。