隨着科技水平的進步，計算機輔助制造技術CAD/CAM在機械加工中起着越來越重要得作用
,傳統的手動編程正在被自動編程所取代，目前PRO/E,UG,MasterCAM等商業軟件可以根據設計
的圖形直接生成數控加工代碼。然而這些軟件相對來說功能復雜，不易掌握，比較昂貴，而且對硬
件配置要求比較高。對於一些不太復雜的的2D或2.5D加工，中小企業迫切需要一種簡單好用，價格
價格負擔的起，並且可以根據企業要求做些特殊功能定制的得自動編程軟件。
DXF文件是AutoDesk公司為其AutoCAD軟件與外部CAD/CAM系統接口所定義的一種圖形交換
格式文件。隨着AutoCAD在業界的廣泛使用，大多數的CAD/CAM系統都具備讀取並保存DXF文件
的接口功能。對於大部分僅僅需要二維數控加工的零件，如能由AutoCAD二維圖形中描述零件輪廓
的圖形直接生成數控加工代碼，無需人工干預，則不僅可以解決人工編程繁瑣易錯的問題，而且可
縮短編程及調試時間，提高數控機床利用率，降低廢品率，提高效益。
為此，我推出基於DXF文件的加工路徑自動生成軟件DXF2NC，可以
由DXF文件零件圖根據加工工藝以及加工參數直接生成2維，2.5維數控加工NC代碼。用戶只要設計
好所需要加工的零件圖並存成DXF文件格式，由DXF2NC軟件自動生成加工的NC代碼（G code），然
后用DXF2NC軟件自帶的路徑預覽以及仿真模塊進行刀路驗證，刀路驗證完畢后用於實際的加工；
主要技術指標跟性能：
1. 支持各種版本的DXF文件，支持R12以后的所有版本，用戶再也不會為版本高低打不開而發愁；
2. 支持二階，三階NURBS樣條曲線；
3. 支持帶凸度圓弧的多段線；
4. 支持AutoCAD的shx單線體文字以及TTF的曲線字體；
5. 自帶shx字庫，所以可以脫離AutoCD安裝環境；
6. 支持二階，三階段曲線的光順以及雙圓弧光順；
8. 支持層（Layer）的管理；
9. 加工路徑的優化；
10. 加工路徑的3D預覽以及仿真；
11. 輸出標准格式的G Code指令以及繪圖儀語言plt格式文件；
具體細節如下：
●可以解析DXF文件中大部分圖元類型
相比一般的軟件只支持簡單的直線，圓弧，圓相比，DXF2NC軟件可以支持大部分DXF文件的圖元類型。
目前可以解析的DXF圖元類型如下：
◆LINE，直線；
◆ARC，圓弧；
◆ELLIPSE，橢圓以及橢圓弧；
◆TEXT，單行文本；
◆MTEXT，多行文本；
◆INSERT，圖塊；
◆POLYLINE，多義線；
◆LWPOLYLINE，二維多段線；
◆SPLINE，NUBS樣條曲線；
下圖是AutoCAD中設計的圖形
下圖是在DXF2NC中打開后的圖形
●支持圖層的管理
DXF文件中每個圖元都屬於一個層，而加工中也有層的概念，這涉及到加工的工藝次序問題，例如
鋼板切割中就有塗粉層，打孔層，切割層，加工中會按層來加工，鑒於此DXF2NC支持圖層以及圖層的管理。
支持圖層的隱藏顯示，圖層的鎖定以及解鎖。
●支持各種文字類型以及文字的排版
DXF文件中有2種類型的字體，一種是AutoCAD自有的單線體shx字體，一種是微軟的TTF（True Type Font）矢量曲線字體。文字字體是通過字體樣式確定，DXF2NC不僅支持這2種字體，同時支持dxf文字的排列
樣式以及字體中包含的控制碼的解析（百分號，直徑以及上下划線）。DXF2NC自帶字庫目錄所以可以獨立於AutoCAD安裝環境。鑒於DXF2NC對文字友善的支持，因此非常適合文字切割，文字雕刻等文字加工場合！
下圖是SHX單線體字：
下圖是TTF矢量字庫：
下圖是DXF2NC自帶的字庫：
●支持小直線的曲線光順以及擬合
在加工中如果小直線很多的話，不僅會導致加工的不斷啟停影響加工質量同時增加了加工時間影響了
加工效率，同時如果放大由很多小直線組成的圖形會導致圖形失真並且有鋸齒狀出現。
鋸齒狀圖如下：
AutoCAD可以對小·直線進行光順以及擬合，步驟是通過AutoCAD的PEDIT\SPLINE指令來曲線優化光順小直線段構成的圖形（PolyLine），用令PEDIT\FIT來用雙圓弧擬合小直線。目前AutoCAD支持雙圓弧擬合，2階曲線光順以及三階曲線光順。因此用戶可以用AutoCAD來光順圖形，由DXF2NC產生光順后的加工路徑！光順后的曲線可以使
加工形狀更光滑，加工速度速度變化平滑，縮短加工時間，延長刀具壽命，刀具切削力穩定！
●支持加工路徑的檢查以及仿真
由於加工參數設定的不合適會產生不合理的刀路，如果直接用於加工會導致嚴重的后果，DXF2NC自帶
刀位路徑3D預覽以及仿真模塊，可以在加工前及時發現問題。
●可擴展的軟件構架
所有的模塊跟算法都是C＋＋編寫，所以方便移植，同時可以根據企業的特殊要求來定制增加新功能；
DXF2NC通過升級可以適用於切割，點膠，雕刻，銑削，車削等加工場合；